硅酸鹽中大量的羥基(—OH)不僅易與鋅粉起交聯作用，而且也可以和鋼材中的鐵原子起鍵合作用，__形成絡合物(如圖2所示)使底材表面的鐵原子也成為涂膜高分子結構中的組成部分。

圖2硅酸鹽中羥基和底材的健合作用
　　
　　正因為如此，其附著力優于涂料中樹脂和底材之間靠物理及化學結合所形成的附著力。
　　
　　此外，水性無機富鋅涂料(以硅酸鹽涂層為例)在形成涂層時是以聚硅氧烷(Si—O—Si)相結合，其鍵能比C—C鍵能大得多，因此有著耐高溫及耐輻射性能。在成膜初期溶于水，但固化后耐水優良，具有陶瓷般的表面硬度和良好的耐磨性。由于水性無機富鋅涂層導電性良好，所以漆膜不受焊接和切割損傷。
　　
　　3.2水性無機富鋅涂料存在的問題
　　
　　水性無機富鋅涂料綜合性能優良，有很多優勢，但在實際應用中也存在一些缺點：涂層的微觀多孔導致屏蔽性能較差、電化學極化率增大造成涂層過早失效、涂層較厚時有裂紋傾向、施工性能不如有機類好，條件較為苛刻;高模數硅酸鹽涂料雖然防腐性能優良，但粘度較高容易凝膠，穩定性差。特別是水性環氧樹脂涂料在成膜時，大部分水分蒸發后，環氧樹脂乳膠粒子相互接觸，而殘余的水分和固化劑分子則處在分散相粒子的間隙。水分進一步蒸發，分散相粒子開始凝結，同時固化劑分子擴散到分散相粒子的界面及內部發生固化反應，擴散速度變慢，粒子之間很難凝結成膜，固化反應進行的不完全，不能形成均勻致密的涂膜，導致防腐性能變差。總之，與溶劑型富鋅涂料相比，水性富鋅涂料存在防腐性能、施工性能、成本等問題。
　　
　　4.富鋅涂料的研發方向
　　
　　(1)由于富鋅涂料在施工時對鋼材表面前處理要求較為苛刻和嚴格，特別是相對表面前處理難以達到標準時，因此作為預涂底漆的富鋅涂料有朝著低表面處理富鋅底漆方向發展的趨勢。該產品在富鋅涂料中引入化銹、穩銹劑活性顏料和其它一些防銹顏料替代部分鋅，可以直接涂裝在已銹鋼結構基材上，對于銹蝕不是很嚴重的鋼材除去浮銹即可以直接現場施工。其中，化銹、穩銹劑的主要作用是把活性的銹惰性化，呈穩定狀態，并能很好地附著在鋼材表面起到一般防銹底漆的作用，從而達到除銹、穩銹、轉化三方面結合的功能。
　　
　　(2)受石油資源和環境保護法規對有機揮發化合物(VOC)的限制，涂料工業正朝著水性、粉末、高固體分、光固化等環保型涂料方向發展。富鋅涂料也不例外，正由溶劑型向水性方向發展。其中的無機富鋅涂料也由溶劑型正硅酸乙酯向水性硅酸鹽方向發展。
　　
　　(3)在水性無機富鋅涂料中，已經由較初的高粘度、低物質量比逐步改進成現在的低粘度、高物質量比類型。較初涂料的粘度太高，容易膠凝，穩定性差，施工不方便。現在高物質量比，樹脂中可以參與涂膜交聯的SiO2越多，則樹脂在成膜過程中可以容納的鋅粉越多，涂膜的防腐性能越好，涂層的固化時間也大為縮短。但國內高模數硅酸鉀富鋅涂料尚處于開發階段，目前國內推廣的大部分依賴進口，價格較貴。同時也有報道，低模數(2~4)硅酸鉀富鋅涂料也有發展，該涂料節省材料、降低成本，經濟效益可觀。
　　
　　(4)對于單一的富鋅涂層研究較多，對于其作為多道涂層的底漆的研究不多見。而富鋅涂料中的鋅粉是典型的‘兩性物’，既不耐強酸也不耐強堿，這就決定了富鋅涂層不宜直接作為面漆使用。在大多數工程中，都是富鋅涂料作為底漆與其它涂料配套使用，各種富鋅涂料的性能差異較大，因此與別的涂料在配套使用中的兼容性問題值得研究。還有一點就是只重視富鋅涂料的性能，而忽視整體配套涂層中對富鋅底漆的封閉、封孔。
　　
　　(5)對于富鋅涂料用樹脂適當地改性拼用，同時提高鋅粉的含量，使涂層既能**防腐，又能有很好的耐老化性能，這種“底面合一”富鋅涂料值得研究。